Metrische Gewindesteigung & Kernloch (M3–M20)
Steigung, Kernlochdurchmesser und Flankendurchmesser für metrische Regelgewinde M3 bis M20 nach DIN 13. Kernloch = d − P, Flankendurchmesser exakt.
Aktualisiert am
Ergebnis
Formel: Kernloch ≈ d − P; Flankendurchmesser d2 = d − 0,6495 · P
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So funktioniert's
- Gewindegröße aus der Liste wählen (z. B. M6 für ein Regelgewinde mit 6 mm Nenndurchmesser).
- Empfohlenen Kernlochbohrer ablesen – das ist der Durchmesser für die Vorbohrung.
- Steigung P für die CNC-Gewindezyklen oder die Wahl des Gewindebohrers übernehmen.
- Bei Bedarf Flanken- und Kerndurchmesser für Toleranz- und Traganteilbetrachtungen nutzen.
Häufige Fragen
Warum Kernloch = Nenndurchmesser minus Steigung?
Diese Faustformel d − P trifft den genormten Kernlochdurchmesser für rund 100 % Traganteil sehr gut. Beispiel M6: 6 − 1,0 = 5,0 mm, M8: 8 − 1,25 = 6,75 ≈ 6,8 mm. Für leichteres Schneiden wählt man oft 60-75 % Traganteil und etwas größer.
Was ist Regelgewinde gegenüber Feingewinde?
Regelgewinde ist die Standardsteigung nach DIN 13-1 (z. B. M8 mit P = 1,25 mm). Feingewinde hat eine kleinere Steigung (M8×1 oder M8×0,75) und damit größere Kernlöcher und feinere Verstellung. Dieser Rechner nutzt die Regelsteigungen.
Wofür der Flankendurchmesser d2?
Der Flankendurchmesser ist das Maß, an dem die tragenden Flanken anliegen, und das eigentliche Passmaß eines Gewindes. d2 = d − 0,6495 · P. Er wird mit Gewindemessdraht oder -lehre geprüft und ist für die Gewindetoleranz (z. B. 6g/6H) maßgeblich.
Kann ich diese Werte fürs CNC-Gewindefräsen nutzen?
Ja. Die Steigung P steuert den Vorschub pro Umdrehung im Gewindezyklus, und das Kernloch ist der Ausgangsbohrungsdurchmesser. Beim Gewindefräsen wird häufig sogar exakt das Kernlochmaß vorgebohrt und das Profil dann mit dem Gewindefräser erzeugt.
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